Yara conclui obra e amplia capacidade de fábrica de fertilizantes em Rio Grande

A ideia era desligar uma fábrica que mantinha processos e capacidade produtiva dos anos 1980 e ligar a mais moderna do setor de fertilizantes na América Latina, em Rio Grande. Finalizado o ciclo de R$ 2 bilhões de investimentos da Yara Fertilizantes, a fábrica no Porto-Indústria além de se tornar muito mais competitiva, ampliou sua capacidade plena final de 1,4 milhão de toneladas por ano para 2,2 milhões toneladas de fertilizantes por ano. O novo patamar foi obtido em abril deste ano – dois meses antes do previsto.

Mas o aumento de quase 60% na capacidade final de fornecimento de fertilizantes, não significa que este volume, de fato, já esteja saindo da fábrica da Yara em Rio Grande. Na verdade, a perspectiva é de que em 2023 a produção fique em torno de 1,6 milhão de toneladas. “A diferença fundamental é que antes ficávamos limitados pela capacidade da fábrica. Agora, temos plenas condições de atender a um possível crescimento do mercado de fertilizantes e do agro brasileiro”, explica o diretor de Operações da Yara na Região Sul, Lucas Elizalde.

O mercado para onde vai o fertilizante produzido em Rio Grande é o brasileiro, com pequenas partes para Argentina, Paraguai e Bolívia. E o Rio Grande do Sul é destino de ate 25% da produção. Por isso, a seca do início do ano e as fortes chuvas de setembro também se fazem sentir ali. “Geralmente nosso período de alta safra, quando o produtor gaúcho busca o fertilizante, chega até meados de novembro. Em 2023, antes do final de outubro, a procura já havia baixado. Estimamos uma redução de pelo menos 7% da demanda gaúcha por fertilizantes este ano”, aponta o diretor.

Quando a demanda aumentar, a fábrica estará preparada, como viu a reportagem. Nesta semana a multinacional Yara Fertilizantes abriu pela primeira vez a sua indústria renovada à imprensa. O salto no tempo, como define Elizalde, pode ser percebido logo na primeira vista. Mesmo com atividade portuária praticamente dentro do parque industrial, não se veem funcionários carregando sacos de fertilizantes ou matérias-primas em nenhum dos processos de produção. Entre os 15 quilômetros de esteiras, que servem como elos entre cada etapa de preparação de adubos nos 500 mil metros quadrados da fábrica, o que se vê são operadores controlando a operação quase 100% automatizada.

“Hoje, essa planta não deve em nada para qualquer planta industrial de fertilizantes no mundo. É resultado de um processo de muita busca por tecnologia no que a Yara tem de melhor no mundo para aplicar em Rio Grande. E o que é melhor, de uma forma perfeitamente adaptada ao produto e à necessidade que a produção agrícola brasileira exige”, diz Elizalde.

Pudera. Hoje o polo gaúcho da empresa – que inclui unidades misturadores em Porto Alegre e Cruz Alta – responde por 40% dos fertilizantes da Yara no Brasil. O País representa hoje 25% de todas as operações da empresa norueguesa.

Para que se tenha uma ideia, a transformação da planta de Rio Grande consumiu quase 15% dos R$ 15 bilhões investidos pela empresa nos últimos 10 anos no Brasil. E boa parte do prestígio da produção gaúcha se deve aos investimentos na primeira parte da industrialização das matérias-primas para a produção, principalmente, do chamado Yara Basa, o fertilizante básico, com características adaptadas às culturas brasileiras – soja, trigo, arroz e milho –, que foi desenvolvido em Rio Grande a partir de 2016. Os processos de moagem e acidulação saltaram de uma capacidade de 400 mil toneladas por ano para 1  milhão de toneladas.

“É o coração da produção. O momento em que a rocha, depois de moída, recebe o ácido sulfúrico. Este processo é o que faz com que o fósforo seja disponibilizado para absorção das plantas no solo. Era uma operação que já era feita na fábrica, mas era um gargalo, tanto pela sua capacidade, quanto pela necessidade de modernização. Ela foi totalmente renovada, automatizada e adaptada para reduzir as emissões do processo produtivo, com maior capacidade de retenção e lavagem dos gases”, explica o diretor. Hoje, com um sistema importado pela empresa, as emissões são monitoradas em tempo real, com os dados disponibilizados online para a Fepam.

Na etapa seguinte da produção, vem a granulação. Aí a ampliação da capacidade saiu de 700 mil toneladas para 1,1 milhão de toneladas. E, finalmente, há a mistura e o ensacamento, onde a automação é mais visível. Os processos manuais de carregamento das cargas em caminhões, por exemplo, foram eliminados.